jueves, 3 de diciembre de 2015

3D Hub de a Man and his LED

3D Hubs es un servicio que permite ofrecer impresiones a través de Internet. Me vale como opción para ofrecer servicios limitados de impresión y como plataforma para valorar el coste de las impresiones 3D que a veces me piden alumnos o amigos... 


A ver que tal funciona el invento...

domingo, 22 de noviembre de 2015

Ejemplo práctico

La verdad es que no tengo ni idea de cuanto cuesta o si se puede comprar el repuesto. Seguramente irá en un pack con todo el cepillo... En cualquier caso, con una búsqueda he determinado que:

  • El repuesto impreso en casa es más barato que el rango de precio de este tipo de repuestos en Internet.
  • En un servicio de impresión no sería tan barato, pero podría ser más barato que comprar una aspiradora nueva.

Así que lo he medido y lo he modelado con aquellos ajustes que he considerado necesarios.

 

 

 

Cosas aprendidas:
  • Revisar la posición de los detalles... (Hola soy Coco! Esto es izquierda! Esto es derecha!)
  • Discriminar aspectos propios del proceso de inyección en la pieza original.
  • La flexibilidad de la pieza no corresponde con la del FDM, aunque he conseguido instalarla porque el enganche es más flexible.
Hasta la próxima. :)


jueves, 19 de noviembre de 2015

Comparativa Propiedades Impresión 3D

Fuente: URL

Partiendo de los 4 parámetros siguientes: Resistencia, Calidad, Coste y Velocidad.

Han hecho una serie de estudios en los que sacan conclusiones sobre el infill (relleno) y grosor de capa requeridos para potencias cada cualidad o combinación de estas.

Los resultados son curiosos...

Resistencia CalidadCosteVelocidad% RellenoGrosor de Capa
x



100
0.25

x


10
0.1


x

10
0.1



x
10
0.3
x
x


90
0.15
x

x

70
0.2
x


x
90
0.3

x
x

10
0.1

x

x
10
0.15


x
x
10
0.3
x
x
x

80
0.15
x
x

x
90
0.2
x

x
x
70
0.3

x
x
x
10
0.15
x
x
x
x
70
0.2

El tema interesante es que las conclusiones indican que el porcentaje de relleno del 100% puede no ser óptimo cuando además de resistencia buscamos cualquier otra cualidad. Las tablas que se presentan en la fuente de la fuente (Ups! Vaya lío! Las fuentes de las fuentes son mis fuentes!) incluyen información y valoración sobre los números que llevan a esta tabla.

Personalmente, cuadra bastante con lo que suelo hacer. Si bien no he buscado cada combinación, si que he biscado prototipos rápidos (10% de relleno y 0.3 de capa) pero cuando quiero hacer algo bien (entiendo que quiero calidad y resistencia) suelo optar por 0.2 de capa y un relleno variable según la pieza y su función. Normalmente entre el 20% y el 50%.

También noto que los resultados de relleno exceden en muchos casos del  50%, que es algo que normalmente no paso a menos que se trate de piezas pequeñas en las que no quiero dejar huecos...

Muy instructivo... :)

miércoles, 18 de noviembre de 2015

Cosas que imprimir en casa...

Otra cuestión recurrente... ¿Qué se puede imprimir con una impresora 3D?

Obviamente, si no eres una persona con inquietudes creadoras, poco puedes hacer. Luego están las opciones...

Repuestos

Es fundamental imprimirse repuestos o componentes adicionales para la impresora. Es mejor contar con asesoramiento de qué vas a necesitar con mayor probabilidad...

Cosas que yo he impreso: Prácticamente todo el carro el extrusor simple y doble de la BCN3D+, el botón de control de la BCN3D+ en otro color, soportes personalizados para ventiladores de la BCN3D+, percha para colgar la puerta de la Zortrax...

Thingiverse

Navegar por Thingiverse es algo bastante curioso, sobre todo al principio. Podéis encontrar todo tipo de cosas interesantes pero es fácil aburrirse pasado un tiempo. Es como ir de compras pero pagando con luz y material. Incluso hay algunas páginas que tienen modelos de pago por descarga. La ventaja de Thingiverse es que hay un montón de objetos que pueden ser personalizados.

Cosas que yo he impreso / quiero imprimir de modelos existentes: Juguetes para sobrinos, llaveros con texto, carteles para macetas, fundas de teléfono móvil, soportes de teléfono o tabletas, piezas para juegos de mesa (reemplazos y piezas que no existían... Catán, Agricola, Open Board Games...), contenedores, piezas y muñecos de LEGO, muñecos de playmovil, tuercas y tornillos, adaptadores...

Modelado

Lo más interesante es poder crear lo que necesitas cuando lo necesites. Pero para eso hay que aprender a modelar (por ejemplo, con Blender que es un programa de creación 3D multiplataforma y gratuito).

He de puntualizar que para crear cosas complejas hay que conocer las limitaciones de la impresora. Hay que hacer pruebas de holguras, de calidad, etc.

Cosas que yo he modelado e impreso: llaveros, filtros, patas, soportes, adaptadores, embellecedores, contenedores, tapones, piezas de juegos de mesa, llaveros, anillos, carteras...

Conclusiones (por orden)

  • Imprime repuestos
  • Imprime cosas que ya estén modeladas
  • Aprende a modelar
  • Imprime pruebas de holguras y calidad
  • Imprime lo que necesites cuando lo necesites... :)

jueves, 12 de noviembre de 2015

Consumo Eléctrico de una impresora 3D

Este es mi objetivo...

Responder a la pregunta directa de cuanto cuesta en electricidad imprimir una pieza. Obviamente en función del tiempo de impresión.

Estas son las referencias...


Estos son mis cálculos...

Impresora Zortrax M200 tiene un consumo según especificaciones de 190W.
Impresora BCN3D+ tiene un consumo según especificaciones de 200W.

Como referencia inicial, los cálculos tomados de una web en la que indican que un ordenador de juegos ligero con un consumo en carga de 210W costaría al mes unos 20.74€ si pasa las 24h en marcha. Son 0.03€ por hora  Pero esa web es de 2009. Así que la tarifa de la luz lo mismo no es la correcta.

Acabo de revisar una web de precios actuales y el coste (para hoy) más alto no llega a 0.17€ por Kw/hora. Lo tomo como referencia

Si tomamos de referencia la Zortrax, son 200W. Eso son 0.2kW. Si funciona durante una hora, eso son 0.2kW hora. Con el coste de 0.17€ (un valor medio superior al real de los últimos días) por kW/h serían 0.034€ por hora. Que es ligeramente superior pero del rango del coste de 2009.

Por lo que leo, el problema está en que:
- La potencia necesaria para consumir 200W es superior y necesitas saber el factor de rendimiento de la fuente para calcularla.
- El cobro de electricidad es por potencia activa, no aparente. Aunque parece ser que para una fuente conmutada no es importante porque promediamos la corriente.

Según leo (no quiero pensar mucho, y no tengo datos a mano...), podríamos asumir un rendimiento de 0.5 para no quedarnos cortos. Sería un consumo doble. Pasaríamos a un coste de 0.068€ por hora.

Esto me sorprende. Porque una parte en 2009 el coste calculado para un equipo similar era de 3 céntimos por hora. (Aunque un incremento de 3 a 3.5 supone un encarecimiento de case... el 17%)  Por otra, en otra web leo que el consumo de una Prusa i3 (cama calefactada a 70º) es de entre 0.6 y 1 céntimo de € por hora, que es mucho menos de lo que calculo...

Respecto al material...

Si estamos hablando de material de impresión 3D, vamos a ser exagerados (cálculo conservativo, lo llaman...). Partamos de la bobina más cara o mejor que podemos utilizar. En el caso de la BCN3D+ vamos a contar que una bobina cara sería de 40€. En el caso de la Zortrax M200, vamos a considerar que una bobina cara sería... un Z-ULTRAT, por ejemplo... que son unos 47,9€. Suframos una fiebre del redondeo. Pasemos a 50€ y tomemos este dato como referencia.

Supongamos nuevamente que la bobina de 1kg realmente es el pero del conjunto y que lo que estamos comprando son 750g de material.

En este caso, el gramo de material saldría a 0,0666 €... que vamos a dejar en 7 céntimos de €.

Esta es mi conclusión...

  1. El coste de la electricidad consumida en funcionamiento por una hora de trabajo de la impresora es en el peor de los casos consultados de unos 3 céntimos por hora.
  2. El coste del material será de unos 7 céntimos por gramo.
Por ejemplo, el coste de un elemento de 50g de material, que tarde 6 horas y media en imprimirse sería de 7cts*50+3cts*6.5 = 3.69€

Como los cálculos son conservativos, este coste sería superior al real.

OJO. En relación a los servicios de impresión habría que tener en cuenta temas de coste-oportunidad, de mantenimiento de servicios activos, de maquinaria, de operador de maquinaria, etc. Es como el tema de los cafés en los bares. Un café será caro pero no es solo lo que cuesta el café... materiales, alquileres, prestamos, sueldos, suministros... Que lo mismo sigue siendo caro lo que nos cobran, pero reducirlo al coste del agua y del café es bastante mezquino.


lunes, 12 de octubre de 2015

Holguras

Cuanto tiempo sin escribir... pero no he estado parado. La verdad es que he estado imprimiendo multiples llaveros y piezas a medida para casa... así como unos embellecedores para los altavoces de la máquina recreativa casera. En fin... vamos a lo que vamos.

Estoy trabajando sobre calibraciones de distancias en plano XY para ver cual es el margen que tengo de holgura para imprimir piezas separadas.

He hecho una primera prueba con un modelo diseñado por mi:


El resultado es el que se ve en la imagen. Comentarios. El agujero tenia una holgura de 0.5mm... eso es 0.5mm por cada lado de la circunferencia. Se ha caído sin problemas. La pieza central tenía holgura 0. Y aunque parezca que hay un círculo, es debido a la parte que sobre sale, la base ha ignorado el la forma cilíndrica y lo ha rellenado como si no estuviera. Las laterales tiene una holgura de 0.1mm y 0.05mm (da igual cual, realmente...) y aunque la máquina los ha impreso por separado se ve claramente que están completamente pegados. La parte de arriba tiene una holgura de 0.25mm. He necesitado hacer presión para liberarla.

Luego he pillado un test especifico para una pieza que quiero imprimir (venía el test incluido en el modelo) y el resultado ha sido este:



La separación exterior es de 0.6mm y la interior de 0.5mm. Si observo la base de la pieza, las piezas están claramente separadas... pero conforme ha ido generando capas se han pegado en las esquinas... INERCIA!!! La verdad es que me he pasado de velocidad. He necesitado presión para separarlas. La siguiente prueba es imprimir esa pieza a un 50% de la velocidad inicial (que era demasiada...) y el resultado ha sido este:



El resultado ha sido un poco sucio porque estaba utilizando un trozo de filamento y se ha acabado antes de terminar la pieza, pero se ve claramente que al bajar la velocidad las esquinas no se han extendido y la piezas están claramente separadas. El siguiente paso sería averiguar los niveles de tolerancia en Z pero vamos a imprimir directamente la pieza final a una tolerancia de 0.6 a ver que pasa. El problema lo veo con los soportes... la pieza necesitará soportes internos. Además, la pieza tiene un cálculo de tiempo de 17 horas y 21 minutos... Creo que me voy a esperar para esa pieza. :)


lunes, 9 de marzo de 2015

Dual Extruder

Ventilando...

La movida es que al no tener el kit de la Fundación (Frankenprinter! Mua ha ha ha ha!) he tenido que hacerme un adaptador en Y para conectar los dos ventiladores (un para cada hot-end). El problema adicional es que me llevé un ventilador para ver si tenían conectores del mismo tipo y se me rompió un cable. Pero encontré conectores, unos cuantos pines (macho y hembra...) mientras me llega el pedido masivo de China. El ventilador, pensé en comprar otro pero son... ATENTOS... 20€. Así que utilicé la mini-herramienta (la Dremel chinorri, para entendernos...) para abrirme un hueco hasta las soldaduras. Apañé a mano los pines... mientras me llega la crimpadora de China... y bingo!


Carro de doble extrusor con ventiladores a los lados... El ventilador de capa... lo he quitado porque no estaba funcionando. Ya lo retomaré (de momento no me va tan mal sin ventilador de capa (ni en ABS ni en PLA)... eso si, no he probado puentes... :/


Ya teníamos esto montado pero lo había usado por separado. Ahora toca usarlos juntos... Y claro, hay un offset ente los dos elementos. Fallos del software aparte, el primer resultado era tal que así.


Corregimos el offset... 52mm en X y... bingo! Este es el segundo resultado (Y el rosa es PLA, que yo creía que era ABS)


Tercera prueba con otro software... a ver que pasa. Lo de la izquierda es goteodel extrusor inactivo... :/


No mejora en exceso... El tema del goteo lo soluciono con una opción que crea una torre cuadrad en un lado de la cama para ir purgando los extrusores. Ejemplos con PLA negro y rojo! :D


Pues... ya está. Ya consigo imprimir con dos elementos en el mismo plano XY (cambiar el color en Z es algo que ya hice en su día...). El goteo no es muy grave... pero los problemas ahora son sencillos de entender... doble extrusor... doble de problemas: más probabilidad de atascos... 

Ya os contaré...

HTML 5 Games

He estado investigando el tema de los videojuegos desarrollados para navegadores. Estos videojuegos hacen uso de HTML 5, CSS 3 y JavaScript. 

He encontrado una página bastantes instructiva de cara a los alumnos de las clases de Interactivo (Ciclo Formativo de Grado Medio de Técnico de ZzzZzZzz...). Es Lessmilk y la lleva un tal Thomas Palef que, entre otras cosas, se planteó el reto de hacer 12 juegos en 12 semanas.

Me he suscrito a su newsletter para que me envíen gratuitamente el libro (PDF de 8 páginas...) "Learn How ToPlan, Create, and Promote Games". La verdad es que el resumen que hace es bastante realista. El proceso es muy sencillo: 
  1. Planifica
  2. Crea
  3. Promociona
La segunda parte es la obvia, a la que todo el mundo se lanza. La primera es muy importante y siempre la he defendido. La tercera... ¿Qué sentido tiene un juego si no es que lo juegue la gente? Pues para eso hay que promocionar el juego.

Resumen del resumen...

Planifica
  • Elige un framework - Algo que funcione y que tenga vidilla
  • Empieza con cosas sencillas - Cuanto más complejo, antes lo abandonarás
  • Limítate - (Las limitaciones autoimpuestas nos mantienen centrados en la idea
  • Itera - Añade funcionalidades con las versiones
Crea
  • Gráficos, sonidos... - Busca recursos online
  • Diseño del juego - Usabilidad, accesibilidad, dificultad, aprendizaje...
  • Sentido común
  • Testers
Promociona
  • El problema: hay millones de juegos
  • No basta con que sea bueno, tienes que convencer al jugador de que es bueno
  • Página web, social marketing... que te vean
Así que lo siguiente que veré en esta temática está claro. Seguir esos pasos para crear un juego de ejemplo... :)

viernes, 6 de marzo de 2015

El doble extrusor más cerca...

La verdad es que hacer el tema del doble extrusor sin el kit de fundación está siendo curioso.

El problema de los ventiladores (la pieza que se imprime de los archivos de la Fundación no me encaja correctamente) lo he solucionado por la vía rápida. Me he diseñado otra pieza que cubra a la vez el tema del end-stop y el tema de que los ventiladores que uso son más anchos que los que tocan.


El tema de los cables... tenía un cable de sobra para el hotend y uno para el motor del extrusor nuevo pero este último tenía un cable que no hacía contacto. Solución fácil: cortar, tirar un cable paralelo y soldar.

Ahora falta arreglar dos problemitas. Por una parte está el tema del ventilador del hotend. He mantenido la conexión del primero en su sitio y funciona. Habiendo imprimido dos adaptadores como el de la foto, puedo poner el otro ventilador en su sitio pero lo que me falta es conectar los dos ventiladores al mismo sitio. He estado hablando con Ferran y pensamos que no habrá problema de conectar los dos ventiladores al mismo sitio.

El problema viene con el ventilador de capa. El ventilador de capa se controla desde el Arduino a partir de una salida con PWM (Pulse Width Modulation). El problema es que no tengo el adaptador que me permite hacer eso. Y eso es más complicado de puentear por mi cuenta. Así que tendré que pedir el adaptador.

De momento he impreso con un extrusor y sin ventilador de capa. Obviamente en ABS. Pero parece que va bien.

El plan es conseguir este fin de semana la calibración de doble extrusor para poder imprimir una pieza con dos colores. :)

miércoles, 4 de marzo de 2015

Single Board Computers, Microcontrollers y Cabinets

Desde siempre me han intrigado... y cuando adquirí la impresora 3D que viene controlada por un Arduino Mega (2560, si no me equivoco...) y tuve que subirle el firmware y demás me picó aún más la curiosidad.

De hecho estaba pensando en utilizar un Arduino para los controles de la máquina recreativa. Así que empecé a trastear con un Arduino Uno R3, un equipo bastante curioso que permite hacer múltiples montajes jugando con electrónica y programación.

La verdad es que antes de eso estuve haciendo algunas pruebas con una versión virtual en 123D App, una web app de Autodesk que permite plantear placas y circuitos de manera bastante cómoda.

Hace unos días fue noticia la nueva Raspberry Pi 2, un SBC (microordenador, para que nos entendamos) bastante chulo... 4 puertos USB, 1 salida HDMI, toma de red Ethernet... y la posibilidad de cargarle un sistema operativo linux (o simular) así como una versión gratuita del nuevo Windows 10 para equipos de esta índole. La vi online (agotada), preguntamos Ferran y yo en algunas tiendas de electrónica (agotada)... y ayer mismo la vi en el escaparate de la tienda de electrónica que tengo enfrente del trabajo. Como soy monotema iba buscando un NTC de 100k con encapsulado de vidrio para la impresora 3D. Inmediatamente llamé a Ferran y confirmé que tenía que comprarle otra a el... Mua ha ha ha ha!

Hoy, habiendo adecuado una tarjeta micro SD para la Raspberry Pi 2 (con el sistema NOOBS, para empezar) la probaré en la televisión de casa a ver qué tal. La pinta es que podría ser capaz de mover el MAME y gestionar los USB de los mandos... :)

Por último, el diseño de la llamada MARK-5 (Que si, que es el nombre que les ponía a las armaduras Tony Stark, pero casi cuadra con lo que quiero: Multiple ARcade Kabinet) está ya en marcha. En concreto hay otras 4 personas que están en temas parecidos a mayor o menor escala: Chetowsky, Der Pepe y Panalito.

Como bonus, haciendo un poco de memoria:

  • Mark 1 - Era un mando de arcada doble que disfrutamos mayoritariamente en una nochevieja en Campillo de Altobuey...
  • Mark 2 - Era una top-bar cabinet que construimos Ender y yo en el local de Asociaciones de Alumnos de la ETSIT-UPV (Valencia) con unas tablas de una mesa que se iba a tirar
  • Mark 3 - Era una top-bar cabinet que construí para casa y que tenía un solo mando. 
  • Mark 4 - Es una cabinet que tengo en casa, con 2 mandos y controlada por un smartbook con windows para equipos embebidos.
Los cambios con la futura Mark-5 es corregir algunos problemas estructurales y electrónicos, mejorar el sistema de audio, cerrarla por completo (salvo el hueco para esconder la estufa de butano en verano). Y aprovechar el Arduino para los mandos o la Raspberry Pi 2 para el sistema y los mandos. :)


lunes, 2 de marzo de 2015

Más sobre impresión en 3D

Muchos meses sin hablar del tema, muchas cosas hechas...

Retorno a la impresión

Lo primero es lo primero. Cuando volví al tema de la impresión 3D después de un tiempo sin tocar la impresora... pues no funcionaba. ¿Porqué? Lo que viene siendo una obstrucción de caballo.

La boquilla garganta (tengo que averiguar como se llama en inglés) estaba obstruida. Como no tenía ni idea de qué la había obstruido decidí poner el hotend a 300º para que saliera lo que fuera. Lo normal es que esto provoque que las resinas del filamento se degraden y que la obstrucción permanezca...

Paso 2. Hay que desmontar el hotend para limpiarlo. 



La imagen muestra las partes de un hotend básico. No es el mismo que el mío, pero me vale... aunque creo que tendré que pillar por banda a Ferran para ponerle nombre a cada cosa como toca... :)

El caso es que sabía que es peligroso el tema de desmontar/montar porque la boquilla del extrusor y la boquilla garganta entran en el mismo agujero por las dos partes y no podemos dejarlas flojas (porque se sale el filamento fundido) ni apretarlas demasiado porque podemos dañarlo y romperlo.

Así que tiré poco a poco y... no había manera. La solución es pillar un soplete de cocina y calentar el sistema para que el filamento se reblandezca o se vuelva quebradizo para poder destornillar. Y eso hice. El resultado fue bueno. Luego carbonicé el interior de boquilla garganta (suena a malo de James Bond...) y saqué el plástico que obstruía con ayuda de una llave allen.

Para montarlo otra vez, no apreté demasiado. El resultado es que he visto que han habido pequeñas fugas de material por la parte superior del bloque de aluminio. Lo que pasa es que no ha sido grave y no ha afectado a las impresiones posteriores.

Solucionado el tema de las obstrucciones, pasé al siguiente reto...

Doble extrusor

Lo siguiente es seguir trabajando sobre el concepto de doble extrusor. La parte fácil es pillar un kit de la Fundación y montarlo... pero eso no es divertido. Así que lo que he ido haciendo es ver hasta donde puedo llegar con repuestos sueltos y demás.

La primera fase consistió en imprimir las partes fundamentales para poder cambiar un carro de extrusor simple por un carro de extrusor doble. El problema es que el carro tiene una placa metálica que no te puedes escapar de poner. Dado que esa placa toca el hotend, es bueno pensar que debe ser de un material al que no le afecte el calor. No se si funcionaría impresa o recortada en madera... el caso es que en Repro3D tenían una placas que habían mecanizado para pruebas y cogí una de ellas. El problema es que no tenía los agujeros con rosca y había que pasarles un machón de tres pasos para conseguir que enroscaran los tornillos... y como no tengo al final para las pruebas tiré de broca de metal del 4 y tornillos y tuercas. (Más adelante conseguí una a la que le habían pasado los machones... concretamente uno de los machones se había partido al pasarlo por el último de los agujeros y estaba atascado allí...).

Reaprovechando los materiales del extrusor simple y con esa placa y las piezas impresas por mi conseguí un carro de extrusor doble en el que estaba conectado uno de los extrusores.


Tras unos ajustes en el configuración del firmware de la impresora para los tamaños de la cama (se modifica X, eso es de cajón... y se modifica Y no entiendo muy bien porqué...) conseguí tener una estructura montada que funciona con el firmware de extrusor simple pero que tiene el carro de extrusor doble. Esa estructura la he usado para imprimir sin problemas. Metí unos bushes que me facilitó Ferran en el cuerpo del extrusor y reutilicé tornillería que tenía por casa.

Tube también unos problemillas con el ventilador del hotend. No consigo que la estructura (que se imprime desde los STL de la Fundación) que mantiene el ventilador unido al hotend quede bien fijada. Y además, el ventilador que utilizo es más ancho y choca con la estructura de la impresora antes de que el carro active el end-stop X (lo que detecta que hemos chocado, vamos...). Esto lo solucioné con una chapucilla curiosa, utilicé unos elementos de plástico que tenía por casa (concretamente es el tope que viene con las baldas de armarios para fijar las alturas de las mismas... una especie de triángulo de plástico con uan pestaña) para que el end-stop hiciera contacto cuando tocaba... y era curiosamente preciso, la boquilla del extrusor se queda al borde del cristal. :)


Para el segundo cuerpo de extrusor he tenido otro problemilla. El rodamiento que prensa el filamento viene con un trozo de metal que le hace de eje. El tema es que el trozo de metal que tengo es ligeramente más ancho y está atascado... rodamiento inutilizado hasta que pase por el taller. Por otra parte, lo he solucionado cortando con la dremel un taco de madera. Intuyo que sirva para impedir que el rodamiento que presiona el cable lo haga con demasiada fuerza... así que habrá que cambiarlo por el correspondiente eje metálico en cuanto pueda.


No pude actualizar el firmware al del extrusor doble porque los cambios de hardware requieren cambios en el cableado y no tengo los cables adecuados (aunque la crimpadora, los pins y las cápsulas están de camino desde china... 4 o 5 semanas le quedan...).

Actualmente tengo montado el sistema a falta del segundo hotend y el cableado... Tengo algunos drivers RAMPS del motor del extrusor nuevo para probar y el elemento que calienta el segundo extrusor. Necesito el termistor (que creo que es un NTC de 100k de los que vienen en cápsula de vidrio... aunque me van a pasar uno que viene encapsulado con kapton...).

Ferran me ha comentado que va a conseguirme un hotend. Ya veremos como acaba el tema... :)

G-Code (3)

NOTA:
Este post se quedó colgado en Diciembre. Estuve jugando con el tema del gcode poco porque no conseguí que los resultados me convencieran con las líneas... así que las curvas (este post) no llegué a probarlas. La idea era desarrollar una solución para generar código que me permitiera hacer pruebas de velocidad, temperatura y resolución. Es algo que retomaré a medio plazo... pero de momento estoy con otras cosas. :(

El post...

Otro código, esta vez para dibujar 3 círculos concéntricos...

G21;
M107;
M190 S50;
M104 S230;
G28;
M109 S230;
G90;
G92 E0;
M82;
G1 F9000;
G1 Z10;
G1 E3;
G92 E0;
G1 E-2;
G1 Z0.3;
G1 X100 Y50 F1200;
G1 E2;
G92 E0;
G2 X100 Y50 I0 J50 E17.777;
G1 X100 Y50.4;
G92 E0;
G2 X100 Y50.4 I0 J49.6 E17.635;
G92 E0;
G1 X100 Y50.8;
G2 X100 Y50.8 I0 J49.2 E17.493;
G92 E0;
M107;
M104 S0;
M140 S0;
G28;
M84;

En este caso, considero sigo aplicando E=Volumen/(1.5^2*pi) y considerando que el volumen de material necesario para el circulo es el perímetro por el ancho del nozzle (0.4mm)


Por lo que veo, lo único que puedo trazar con el g-code son líneas y arcos (en sentido de las agujas del reloj o al contrario). Con eso debería bastar par trazar cualquier contorno. Luego entran en juego algoritmos de relleno y demás... no es conceptualmente muy complejo, pero la implementación tiene miga...