miércoles, 15 de octubre de 2014

3D Printing (13)

No funcionó... El problema del warping se da en piezas de demasiado tamaño y no es para nada algo fácil de solucionar.

Esto me ha llevado a dos conclusiones. La primera es que el uso de un pegamento tipo superglue para pegar las dos piezas que me quedaron mal y que parecía que encajaban de alguna manera no ha sido  productivo.

Por otra parte, parece interesante jugar con las configuraciones avanzadas del Cura (el modo experto) para determinar si con estas podemos obtener un resultado satisfactorio.

El intento va a ser imprimir con un raft más grande e, idealmente, redondeado...

Pero como es un trabajo de 4 horas y pico, lo he dejado para más adelante y he impreso los dos engranajes del extrusor.


Dos problemas. El primero ha sido meter la tuerca en el hueco del engranaje pequeño... a martillazos. El segundo ha sido que he notado una pequeña ondulación en la dirección vertical que me han dicho que se llama efecto z... Las posibles causas que me apuntan al porqué de esa ondulación son dos:

  • Falta de perpenticularidad entre el eje Z y el Y
  • Varillas roscadas dobladas
Personalmente, considero que será la segunda opción porque las varillas roscadas siempre me ha parecido que bailaban un poco hacia los lados. Quizá si tuviera la pieza en la cama antes de despegarla podría identificar el eje con el que tengo problemas...

En cualquier caso, tras imprimir las piezas tengo dos o tres proyectos caseros pendientes. Menos didácticos... pero bueno.

martes, 14 de octubre de 2014

3D Printing (12)

It's all about Warping!

Estoy intentando imprimir las piezas para montar un soporta para taladro (tipo dremel) de PCBs. Las vitaminas las he sacado de Bricodepot, pero lástima que en esta gran superficie no trabajen con tornillos de métrica 3 (M3)... así que tendré que buscar eso en una ferretería o donde sea.

De cualquier forma, primero hay que imprimir las partes. He impreso un trozo en PLA y luego he tenido grandes problemas con la impresora. Nada se imprimía bien. Da para un post, pero como ha sido mucho en plan prueba y error, resumiré los principales problemas:
  • Presión del filamento. Por lo que fuera el filamento estaba siendo muy presionado y se deshacía en lugar de bajar.
  • Mala calibración. No se cómo hemos llegado al punto en el que estaba, pero estaba muuuy mal calibrado. Supongo que de presionar con la cuchilla para pulir la superficie.
  • Eje Z obstruido. No del todo, pero uno de los lados hacía un CLACK horrible cuando pasaba por cierto punto entre 0,5 y 1cm por lo que salía bastante mal. Al final lo he limpiado y lo he recalibrado.
Volviendo a lo que contaba. Tras imprimir dos piezas con resultados positivos, he tirado la base del soporte (de unos 10x12 cm) y al cabo de 2 horas ha tenido un warping horrible. Así que me he puesto a buscar posibles soluciones y he dado con una lista de consejos que paso a enumerar:

  1. Plataforma de impresión caliente. Mantiene los niveles inferiores calientes mientras hacemos los superiores. Esto debería permitir que el calentamiento global se produzca más uniformemente. Esto ayuda para las impresiones en ABS y las impresiones grandes en PLA. 
  2. Imprimir con Rafts. Ya hablé de esto en otro post. Los rafts son superficies que se sitúan por debajo de la pieza. Permiten que la superficie se adhiera mejor a la cama. CONSEJO DE FERRÁN: Los rafts van muy bien para el ABS.
  3. Calibrar el eje Z. Si el eje Z no está bien calibrado, imprimimos desde más lejos de la cama y la adherencia se produce por gravedad. Tenemos que adherirlo un poco también por presión (cuando la boquilla del extrusor o nozzle está más cerca de la cama).
  4. Conseguir la superficie de impresión idónea. Experimentar con otros materiales como acero, titanio, plásticos, cinta, espuma... El chico que escribe el artículo original recomienda cinta Kapton.
  5. Limpiar la superficie de impresión. El ABS y el PLA se pegan mejor a las superficies limpias.
  6. Imprimir a menos velocidad. Menos velocidad implica mejor detalle, mejor adhesión y da más tiempo para que las cosas se enfríen.
  7. Imprimir más frio. Imprimir a menos temperatura no es siempre una opción. Pero el chico del artículo recomienda imprimir a la menor temperatura requerida para la extrusión del material. Esto es fácil de explicar (hasta donde yo entiendo). Si es más frío, tendrá menos contracción al enfriarse. Pero si te pasas de frío, la presión que hace el motor es mayor (el fluido es menos fluido...).
  8. Evitar corrientes de aire. Imprimir con la ventana abierta puede ser un problema. Si se producen ráfagas de aire, el enfriamiento del material puede ser no uniforme y las posibilidades de warping o curling pueden aumentar.
  9. Diseñar con más "orejas". Se refiere a meter discos en las esquinas para que la superficie de adhesión sea mayor.
  10. Diseñar con aprons. Se me escapa la traducción de aprons. Pero viene a decirnos que metamos más cosas a imprimir en las esquinas para conseguir que se produzca un draft que no levante las esquinas del objeto. Entiendo que si el problema es que algo se levanta desde las esquinas, si alejamos la esquina del objeto lo mismo...
  11. Diseñar con paredes térmicas. Meter aprons en las esquinas. Imprimir estructuras en las esquinas que ayuden a mantener las esquinas pegadas a la cama. 
  12. Reducir las esquinas. A base de meter elementos curvos en los extremos. Esto es básicamente lo mismo que hablábamos de las orejas, pero dopado con paredes térmicas.
  13. Reducir el relleno. A menos relleno, menos contracción dado que los elementos que se contraen no están tan pegados entre ellos.
  14. Lijar la cinta Kapton. Si se usa cinta Kapton y se lija, tendremos más adherencia a la misma.
  15. ABSar la cama. Básicamente consiste en utilizar acetona sobre la cama fria para restregar ABS por ella para generar una capa de ABS que mejora la adherencia. Parecido a meter un brim. También se puede usar "pegamento de ABS".
Aplicando esto a la impresión que estaba haciendo:
  • (+) Plataforma de impresión caliente: le he subido la temperatura a 90 grados.
  • (=) Imprimir con rafts: ya lo estaba haciendo. Si no funciona tendré que hacerlo más fino (creo que saco la primera capa a 0.3 mm
  • (=) Calibrar el eje Z: ya estaba calibrado de hoy mismo. Si no funciona, puedo probar a sacar la primera capa a 0.05 mm para que se adhiera más.
  • (=) Superficie de impresión. Imprimo con cama de cristal a la que pongo laca (ahora 3DLac de Leon3D, pero la impresora creo que viene con un bote de Nelly).
  • (=) Limpiar la superficie de impresión. Está limpia. Siempre le paso la cuchilla limpia cristales y luego le tiro otra vez laca. Lo mismo podría probar sin laca...
  • (-) Velocidad de impresión. Si, mea culpa... reconozco que como lo he visto bien le he subido la velocidad un poco... un poco mucho. Entre 150% y 200% de la original (que era de 60mm/s). Así que le he puesto 40mm/s y la he dejado al 100%
  • (=) Temperatura de impresión. La he dejado a como estaba. Ferrán me ha dicho que para el ABS que estoy probando de 250 para arriba. La estoy tirando a 270 grados. Si falla lo mismo puedo probar a 255, que es la que me recomendó inicialmente.
  • (=) Ventanas cerradas. La habitación suele tener la ventana cerrada. Lo que no recuerdo es si cuando la he dejado imprimiendo la he abierto y me he ido un rato...
  • (=) Diseñar con más orejas no es una opción de momento. Las piezas vienen hechas y no me he metido aún a crear o modificar piezas. Quizá meter más distancia de raft... Esto nos desbloquea el logro "ya sabes algo de esto" y podemos trastear con el menú de opciones de experto en el Cura, donde se encuentra la distancia de raft! Más sobre esto en otros posts...
  • (=) Aprons. No toco nada, pero quizás podría añadir otros modelos al Cura para que se impriman más objetos y se amplié el raft.
  • (=) Paredes térmicas. Una modificación del punto anterior. Sigo sin hacerlo...
  • (=) Reducir las esquinas. Más de lo mismo. Es una opción que no voy a hacer de momento.
  • (-) Reducir el relleno. Esto si que lo he hecho. Pero no se si me convence de cara a la resistencia de la pieza final. Tampoco se qué presión va a soportar la pieza final.
  • (=) Lijar la cinta Kapton. Dado que no uso cinta kapton... sobran comentarios.
  • (=) ABSar la cama. No es una opción porque no tengo acetona. :/

lunes, 13 de octubre de 2014

3D Printing (11)

AVISO: Bajamos el ritmo de publicación desde este post por distintos motivos.

Después de varias pruebas, como no, surgen los problemas.

Ajustes, ajustes, ajustes...

Hay que tener mucha mano y memoria para ir gestionando la calidad de las impresiones. Surgen las dudas sobre porqué pasa cada cosa. ¿Será que la temperatura es muy alta? ¿Será que es muy baja? ¿Será la velocidad? ¿Es porque es una pieza pequeña?

Todo está en el detalle...

Con una boquilla de 0.4 mm es de cajón que las cosas que sean de menor tamaño que eso no van a salir bien. Además, es importante ver que si imprimes a una altura de capa, el objeto también debería tener relación con esa altura de capa. El FDM tiene esto. El Sinterizado Laser tiene mayor capacidad de detalle.

Calibración...

Muy importante calibrar. Muy importante hacerlo bien.

Modelos...

Como he comentado hace dos puntos, no todo es posible. Hay que mirar muy bien la capacidad que tenemos para imprimir. No basta descargar e imprimir. Hay que mirar a ver si el objeto es adecuado o si la calidad que vamos a sacar nos basta.

Modelar...

Tengo que ponerme con el tema del modelado. Y no solo eso, sino que hay que hacerlo pensando en las características de la impresora y la tecnología de impresión. Tengo como objetivo hacer unas piezas de tipo Lego a ver si soy capaz. De momento hice una pequeña, pero lo que es la cabeza redonda no salió como esperaba (se expandió por el calor).

Materiales...

De momento sigo haciendo pruebas con PLA azul (que se parte que no es normal...) y con ABS verde (que es un dolor para imprimir cosas pequeñas).

Software...

Sigo usando Cura, pero he estado mirando Craftworks y Repetier (con Slic3r). Lo que pasa es que la SD ha petado (no se porqué) y la he tenido que formatear. Así que todo el software que llevaba en ella se ha perdido. No pasa nada, son todo programas gratuitos. También llevaba el Blender, el Meshlab, uno de piezas de Lego y el NetFabb Basic para reparar mallas.

domingo, 12 de octubre de 2014

3D Printing (10)


Ya metido de lleno con la impresión de pruebas. La que tenéis arriba es de un modelo de pulpo (cute octopus en thingiverse.com).


  • En la primera foto podemos observar el relleno del 20%. 
  • La línea que bordea al pulpo es el skirt.
  • El resultado final es rugoso. La altura de capa utilizada ha sido de 0.3mm para conseguir alta velocidad.
  • Está impreso en ABS


Otra prueba ha sido con esa misma calidad la impresión de unas estructuras para organizar las pilas de cartas en juegos de mesa. El tema es que al ser una estructura que va a ser manipulada con mayor frecuencia debería haberla montado con mejor calidad (mejor adhesión). Lo que he hecho mal es que en estas impresiones estaba encendido el ventilador... por lo que la adhesión entre capas es peor.



También he impreso una pieza para el tablero del juego "Colonos de Catán" pero esta ha servido para descubrir un problemita. La impresión es de 3 horas. La adhesión del ABS a la cama no ha sido buena, la temperatura era de 75 y debería haber probado con unos 90 grados. El efecto que se produce se llama warping. En la primera foto deberíais notar que hay una pequeña elevación de la esquina más cercana a la cámara con respecto a la cama. En la segunda foto se hace más tangible porque proyecta una sombra más larga que la pieza de al lado. Esto es por falta de adhesión.


Por último intenté imprimir en ABS una replica en miniatura del robot de Ultimaker. Pero, no se si lo apreciaréis en la foto, al trazar los soportes para las manos, el ABS se deformaba. El resultado es que los soportes se curvaban hacia arriba. Además, el detalle que estaba sacando la máquina no era bueno, por lo que cancelé la impresión y reajusté los parámetros para imprimir en PLA. Cambio de material y el resultado fue bueno. Le bajé la velocidad de impresión a un 80% durante el proceso y cuando llegó a la parte final de la cabeza le subí la velocidad al 150%. Esto consiguió un acabado mejor.



sábado, 11 de octubre de 2014

3D Printing (9)

Hoy voy a escribir sobre el proceso de impresión. Después de la calibración he tenido que andar tocando las opciones y jugando con el software que prepara los archivos.

El proceso es habitualmente:

  1. Modelar el objeto (o bien obtener un archivo directamente en STL)
  2. Guardarlo en formato STL.
  3. Cargarlo en el programa. En principio utilizo Cura de Ultimaker.
  4. Generar el archivo gcode, que contiene la información para imprimir.
Cuando abrimos el Cura tendremos que configurar la impresora. Esto es relativamente sencillo porque conocemos casi todos los datos que necesitamos:

El valor de E-Steps per 1mm filament, se deja en 0 para que lo ignore y utilice el que venga en el firmware. El tamaño de la cama (x, y, z), el número de extrusores, el hecho de que tenga cama caliente, que el centro NO es el punto (0,0), que el área de trabajo es cuadrada (o eso o redonda, que es para las impresoras delta), que el código de la máquina es RepRap (usa Marlin). Lo demás todo en 0 y en AUTO.

Luego hay que configurar las características de la impresión y del filamento.


La configuración básica.

Calidad
  • Altura de capa (layer height) en mm. Es la altura de cada una de las capas que forman el objeto.
    • 0.1 si queremos calidad alta
    • 0.2 si queremos calidad estándar
    • 0.3 si queremos alta velocidad
    • Me comentan que podría probar con 0.05 de manera experimental para obtener mejor calidad
  • Grosor del caparazón (shell thickness). Es el grosor que tendrán las paredes. Dado que se trata de algo fundamentalmente horizontal, tendremos que elegir un valor que sea múltiplo del tamaño de la boquilla del extrusor (nozzle). En mi caso es de 0.4, así que le he puesto 3 veces el ancho y quedan 1.2 mm
  • Habilitar la retracción. Es permitir que el extrusor de marcha atrás para retraer el filamento cuando el extrusor se mueve en un área en la que no tiene que imprimir.
Relleno
  • Grosor de la parte inferior y de la parte superior. Esto es lo que da la base del objeto. Entiendo que es como las paredes así que le pongo un valor similar (el mismo). Supongo que tendrá que ser cercano al tamaño de las paredes y a la vez múltiplo del alto de capa.
  • Densidad de relleno. El interior será hueco al 0%, sólido al 100% y tendrá huecos en función del porcentaje de relleno. Al 20% se ven como celdillas cuadradas de unos 3 o 4 mm de lado.
Velocidad y Temperatura
  • Velocidad de impresión. 
    • Normalmente entre 40 y 60
    • Se puede jugar con valores superiores para ver el efecto. (También se puede aumentar la velocidad con el mando del display... lo comentaré en otro post).
  • Temperatura de impresión (nozzle, extrusor...). 
    • En mi caso son 225 para el PLA y entre 255 y 260 para el ABS
  • Temperatura de la cama
    • En mi caso son 45 para el PLA y 75 (u 80 o más...) para el ABS
Soporte
  • Tipo de soporte
    • Nada
    • Crear soporte para aquellos elementos que floten sobre la cama.
    • Crear soporte para todos los elementos que floten sobre otra cosa.
  • Tipo de adhesión a la plataforma.
    • Nada. Hará un skirt que es una línea en el contorno del objeto. Útil porque lo que hace es purgar un poco el extrusor.
    • Raft. Hace una plataforma débil debajo del objeto que sobresale hacia fuera cierta distancia. Se supone que es fácil de quitar y ayuda a despegar el objeto, dado que no está pegado a la cama si no al draft. CONSEJO DE FERRÁN: Le va muy bien al ABS.
    • Brim.  Hace una plataforma consistente debajo del objeto. Está pegada al objeto y el objetivo es que aquellas partes que están aisladas (como las patas de una mesa) se mantengan pegadas a la cama, haciendo más estables esas distancias.
Filamento
  • Diámetro. Mi hilo es de 2,85 mm
  • Flujo. Lo dejamos en el 100%


La configuración avanzada

Máquina
  • Tamaño del extrusor: 0.4 mm en mi caso.
Retracción
  • Velocidad. 40.0mm/s es el valor que me han recomendado. Tiene que ver con las características del filamento.
  • Distancia. 3mm es el valor que me han recomendado. Nuevamente tiene que ver con las características del filamento.
Calidad
  • Grosor de la capa inicial. Generamos una capa inicial que es más gruesa que el resto de capas. Esto minimiza los errores de calibración.
  • Cortar la base del objeto. Recorta la base del objeto de la capa inicial. Por ejemplo, si estamos imprimiendo una esfera, tiene muy poca base. Así que creamos una capa inicial y hundida en esa capa inicial estará la esfera, dándole más base.
  • Solapamiento del extrusor doble. No tengo, así que no lo solapo... 
Velocidad
  • Velocidad de viaje. Cómo de rápido se mueve el extrusor cuando no está imprimiendo.
  • Velocidad durante la creación de la capa base. A 20, que se adhiera bien.
  • Las siguientes tres velocidades las dejo a 0, por lo que usarán la velocidad de impresión normal.
Enfriamiento
  • Tiempo mínimo por capa. PERSONALMENTE creo que me ignora por completo. Esto es para que se espere un mínimo antes de hacer otra capa para evitar que la de abajo no esté del todo solidificada. El problema me ha surgido sobre todo con las piezas pequeñas.
  • Habilitar el ventilador. 
    • ON Para PLA.
    • OFF Para ABS.

Y eso es todo lo que se de Cura. Hay un manual en la web. Yo he usado algunas opciones de control para mover la vista, los objetos, escalarlos, girarlos... todo muy intuitivo. El tema es que aún no he conseguido imprimir 2 cosas a la vez. Pero luego lo intentaré.

viernes, 10 de octubre de 2014

3D Printing (8)

La impresora en la que estoy trabajando es una impresora FDM (Modelado por Deposición Fundente). Estas impresoras soportan múltiples materiales para imprimir. Los más habituales son el ABS y el PLA.

ABS: Puede ser procesado (pulido, lijado, limado, taladrado, pintado...) con facilidad y tiene una gran resistencia y algo de flexibilidad. Resiste temperaturas altas.

PLA: Más difícil de procesar. No resiste altas temperaturas (con 50º o 60º se puede fundir...). Es más ecológico.

En cuanto al tema de los precios, podemos encontrar material desde 15 €/kg pero suele ser bastante malo. (Haremos pruebas con diversos materiales cuando llegue el momento). Normalmente, los materiales en el rango de 25 a 35 €/kg suelen dar buen resultado.

Hay otros materiales que se pueden utilizar en este tipo de técnica. Por ejemplo, la empresa ColorFabb tiene filamentos que consiguen acabados parecidos a distintos materiales:
  • WoodFill: Tipo madera o DM (Tablero de fibra de densidad media)
  • BronceFill: Tipo bronce. (Es polvo de bronce micronizado mezclado con PLA)
  • BambooFill: Tipo bamboo.
  • CopperFill: Tipo cobre.
  • GlowFill: brilla en la oscuridad.
También existen opciones para comprar "pellets" o trocitos de material que se pueden "fundir" en casa con una herramienta casera para fabricar hilo. Pero los resultados parece que no son tan buenos como deberían (todavía...).

Respecto a los materiales, no basta con seleccionarlos, necesitamos información. Cogiendo un filamento azul de la web de ColorFabb [URL], he visto que me indica los siguientes datos:

Material:
colorFabb PLA/PHA
Adviced 3d printing temperature:
195-220C*
Adviced 3d print speed:
40 - 100 mm/s
Advised Heated bed:
50-60C

De donde extraemos información más que interesante para configurar en el Cura. Cada fabricante debería darnos este tipo de información. Si no, la prueba y error y la experiencia nos aproximan al resultado óptimo.





jueves, 9 de octubre de 2014

3D Printing (7)


Hooray!

Ya imprime. Pero no ha sido cuestión de ponerse a imprimir tal cual, hay que preparar cosas.

Primero necesitas un software, consumibles y entender lo que estás haciendo.

El software, he utilizado el Cura [URL]. Tengo que preparar un post sobre cómo funciona, pero me acabo de bajar el manual para revisarlo.

Los modelos. Tenía por ahí y conejito, y he descargado un pulpo y un llavero con forma de ancla de Thingiverse [URL].

El consumible. He hecho pruebas con PLA azul oscuro. El resultado:

¿Qué he aprendido de esto?
  • Hay que aprender a manejar el Cura. Algunas cosas que he intentado hacer no han salido
  • No es descabellado que la impresora haga algo antes de ponerse con la figura. Normalmente un reborde para que cuando se ponga a hacer figura esté ya al 100%.
  • Hay un tiempo por capa mínimo que debería configurarse (de momento me ignora) y que se basa en que las capas deberían estar un mínimo de sólidas antes de ponerse con la siguiente Eso lo he notado en las figuras pequeñas, que les sale un cagarro en la parte de arriba... :(
  • Los materiales, hay que tener en cuenta qué características tienen... porque hay que configurarle las temperaturas y algunas cosas como la retracción y demás (más sobre esto en un post más adelante).
  • El conejo pequeñito tarda unos 7 minutos (~1cm de alto), el llavero de ancla unos 30 minutos (4mm de grosor)
  • El modelo del llavero venía en vertica, hay que tumbarlo. No es lo mismo tumbarlo de un lado que del otro, porque un lado es plano y el otro no. Lo he impreso al revés... :(
  • El llavero, parece factible imprimirlo en 2 veces de 2mm y luego pegarlos. Necesito investigar sobre como pegar los materiales. He leído sobre pegado por fricción con filamento... tengo que investigar.
  • El baño de vapor de acetona para suavizar el acabado es algo que aún me queda lejos.
  • NECESITO un rasca vidrios para limpiar el cristal de restos pegados.
De momento para que todo va ok. :D

miércoles, 8 de octubre de 2014

3D Printing (6)

Al final, tras seleccionar el modelo adecuado de Arduino, cargar la librería externa y descargar la última versión del firmware... lo único que me falló fue la selección del canal de carga de datos para el Arduino. En mi caso, era el canal tty del USB (de los 6 que me salían). Así que cargué el firmware en el Arduino y... escuché la musiquita de inicio del sistema. :D

Siguiente paso, calibración inicial. Bueno, poner 2 o 3 cosas que me había pasado por alto como el cristal de la cama.

CONSEJO DE FERRÁN: Dado que tengo pensado implementar el módulo de autocalibrado, para instalar el cristal de la cama mejor utilizar unas pinzas de papel para sujetarlo, dado que los tornillos de nilón interfieren en el proceso.


Además, me recomienda que vaya a cualquier cristalera a pillar un recambio del cristal. La verdad es que dado que se imprime sobre el cristal, parece razonable tener uno (o varios) de repuesto.

Lo siguiente ha sido hacer las comprobaciones del firmware. Probar a mover el elemento en los distintos ejes y comprobar que los finales de carrera funcionan. Lo único raro que me ha pasado a ese respecto es que uno de los conectores de un final de carrera estaba del revés y en lugar de hacer lo que tenía que hacer, respetaba el Arduino.

Luego he probado que el sistema podía moverse, que el auto posicionado funcionaba... Miedo me ha dado porque si no fuera por que no había puesto el cristal, habría estrellado la boquilla del estrusor contra el mismo. El tema es que uno de los tornillos que se ponen en un lateral debería estar prácticamente todo saliendo por abajo (es el tornillo que choca con el final de carrera del eje Z.

También se prueban las opciones de calentamiento y el funcionamiento del estrusor.

Seguidamente procedí a la calibración de los ejes. Utilizando la galga de espesor de 0,1 mm que Ferrán me ha prestado amablemente. Es un proceso cuidadoso y que hay que repetir periódicamente (en las instrucciones pone para qué y porqué).

Así que se supone que ya estamos listos para imprimir. Lo que pasa es que estoy algo pachucho y ha podido más el descansar ibuprofenizado después de una sopita que probar la impresora 3D.

martes, 7 de octubre de 2014

3D Printing (5)

Bueno, bueno, bueno...

¡Ya está casi! Anoche terminé la parte física. No sin problemitas.

Por una parte, no encontré uno de los tornillos que me pedía el manual... menos mal que era una tontería es un tornillo que vale para fijar el embellecedor del mando del display. Pero había 3 que sobraban y que tenían una longitud de 10 en lugar de de 8. Vale perfectamente, no sobresale y luego no ha hecho falta parta nada mas...

Por otra parte, interpreté mal una diapositiva en la que entendí que no debía usar el recogecables grande. Usé todo el fino y luego me quedé sin recogecables. Cuando terminé, vi que quedaba mucho recogecables grande... así que de momento he puesto en aquellas zonas que veo problemática.

Lo que me queda es ponerla en funcionamiento para ver si los cables están bien ajustados y poner alguna brida más para que no se desmadren...

También hay unos disipadores que hay que poner sobre unos chips que son los drivers de los motores y el hotend. Pero eso no lo vi en las diapositivas, me lo comentaron y lo monté.

Luego hay una pieza electrónica que me sobra. Pero me han dicho que es normal. Y tampoco he visto instrucciones para montar las estructuras que sujetan las bobinas de plástico.

Cuando la encendí, se pusieron en marcha todos los ventiladores y el motor del eje X hacía un ruido raro... como un tac-tac-tac-tac-tac. Así que la apagué y me puse a mirar el tema del Arduino, que parece que no lleva el código.

El programa que venía con la SD no me arranca en el OS X. No se si por que no va o porque mi ordenador tendría algún problema de memoria en ese momento (últimamente se me llena el disco duro del todo por la caché de algún programa que no tengo localizado y me toca reiniciarlo... ahora cuando salga yosemite lo borraré todo).

Así que he descargado la última versión del software en la web de Arduino. Esa si que arranca. Le he cargado el archivo (me ha parecido que la extensión era ¿ino?) y le he dado a validar. Y me ha dicho algo así como "meeeeec...". En el mensaje de error me ponía que a ver si el error se deba a que no había seleccionado mi modelo de arduino en el menú (algo normal... pensaba que se daría cuenta solo). Así que lo he indicado y le he vuelto a dar a validar: "meeeeec...".

Lo he dejado ahí pero en un descanso he localizado una página de reprapbcn en github donde en un inglés que me resulta raro se explica el proceso y la clave puede estar en algo que se llama librería u8glib de Arduino... Lo probaré esta noche. :)

lunes, 6 de octubre de 2014

3D Printing (4)

Ya tengo terminado el punto 2. Pero no he hecho muchas fotos porque no era nada espectacular. Lo que más miedo da es estar fallando en la calibración del eje porque no consigo que quede al 100%. El tema es que la herramienta de calibración tiene que desplazarse de manera fluida y sin holguras. Una mínima holgura no se si es aceptable... y si la elimino hay una zona en la que los ejes están un pelín más juntos y le cuesta un poquito pasar por ahí. He tirado para adelante y he visto que cuando montamos la plataforma sobre los ejes el movimiento es fluido.

La otra duda que tengo es la tensión a la que hay que someter la correa. Me queda aún como 1cm de espacio que podría estirar la correa, pero donde la he dejado está bastante tensa.

(Dos días después...)



El tema de la calibración, parece que es muy difícil hacerlo mal por la estructura de la máquina en si.

CONSEJO DE FERRÁN: Podemos avanzar sin calibrar la distancia de los ejes paralelos y reajustarla cuando tengamos montada la cama, que es el elemento que se desliza entre dichos ejes.

El tema de la tensión de la correa parece que es como toca además...

CONSEJO DE FERRÁN: Me recomienda NO poner los muelles que provocan la tensión en las correas. Dice que no ponerlos mejora el comportamiento en los cambios de dirección (círculos, por ejemplo). Así que lo que voy a hacer es SI ponerlos para que veáis de lo que hablamos. Los pongo, haremos unas pruebas de círculos y luego los quitaremos.

Siguiendo con el montaje he llegado a un punto en el que he descubierto un error. A la hora de montar  la estructura para el eje Z y X he visto que una de las piezas planas que hay en la base es simétrica en cuanto al contorno pero no en la disposición de los agujeros internos... y estaba del revés. Así que me ha tocado desmontarlo y montarlo (por suerte he podido cambiar sólo esa pieza sin tocar ninguna otra) y descubrir que el exceso de fijatornillos puede provocar que las arandelas se peguen a la superficie metálica... :S

También he visto que aunque en las instrucciones no indicaban que cierto hueco que quedaba en la plataforma del extrusor es para los cables... es para los cables. Así que me tocará desmontar algo y volver a montarlo para pasar los cables por donde toca. :S

Por lo demás, no he encontrado un tornillo gordo que se usa en el extrusor. Así que he pasado por el taller y Ferrán me ha comentado dos cosas...

CONSEJO DE FERRÁN: El tornillo original que me falta es mejorable. Hemos visto 3 tornillos que hacen el mismo papel: Uno de ellos es el original de la Fundación [2], otro uno de reemplazo (plateado) que proviene de Leon3D [1] y otro es el nuevo modelo que viene con las impresoras de doble extrusor [3].

De arriba hacia abajo [1], [2] y [3]

Por otra parte, dado que parece que esto va cara al aire he cogido algo de material para imprimir, una bobinas en la que queda algo de material PLA azul y una verde fosforito de material ABS. Además, para hacer las pruebas necesitaré laca fuerte para la base. La del pelo vale, pero me han dejado un bote de 3DLac (También de Leon3D) que es laca fuerte sin perfume. Aunque aún queda bastante para poder imprimir.




sábado, 4 de octubre de 2014

3D Printing (3)


El proceso de montaje es bastante sencillo, pero hay que tener en cuenta ciertas cosas:

1) Estaría bien pegar una revisión general a cada capítulo ANTES de ponerse a seguir las transparencias como si fuera un mueble de Ikea... Hay unas piezas que se meten en las guías y que luego valen para fijar elementos de conexión (proteínas, más concretamente) pero que si vas sin cuidado se pueden quedar en una posición "interior" y estar ocultas a la vista en el momento de fijar los tornillos... luego toca jugársela a ver dónde la has dejado metida y desatornillar para sacarla... y esperar que sea ese el problema y no que no la hayas metido.

2) A los tornillos de la estructura, les meto fijatornillos. El problema es que me he encontrado en situaciones "ooops" en las que he tenido que desatornillar algo y claro... pero no parece un problema muy grave (o es que pongo poco fijatornillos).



Otro ejemplo, en la última foto se aprecian unas guías que no son negras en la parte interna. Esas guías las he atornillado y he usado fijatornillos... en la siguiente página del manual dice que debo calibrarlo antes de fijarlo. Así que me tocará desatornillarlo. :)

Con esto he terminado el capítulo 1 del manual de montaje y apenas he empezado el 2. 

viernes, 3 de octubre de 2014

3D Printing (2)

La caja con los componentes... No tengo fotos de la caja llena de cajas y bolsas, pero alguna haré en el taller. :)


Estas fotos NO son del unboxing inicial pero valen para que os hagáis una idea de la cantidad de cosas que lleva la caja...



Entre los componentes viene un juego de herramientas. Son las necesarias para montarlo todo: dos destornilladores, 5 llaves allen y unos alicates. También incluye una tarjeta SD con las instrucciones de montaje. Interactivas para Windows y unos PDFs para Mac y Linux.



CONSEJO DE FERRÁN: Comprar un botecito de fija tornillos, al menos para aplicar en la tornillería de la estructura. 4,7€ en la ferretería. También debería ir buscando un juego de galgas de espesor, yo aún no lo he encontrado y Ferrán me ha dejado uno. No tengo foto, la pondré más adelante. 


Ya en la zona de trabajo (llena de trastos, como no podía ser de otra forma... total, parece que va a caber) he realizado los primeros pasos del montaje.


jueves, 2 de octubre de 2014

3D Printing (1)

Here we go!

Después de meses de estudiar conceptos y revisar pruebas, ya tengo todo preparado para emprender la aventura de la impresión 3D. Así que, partiendo de cero, voy a intentar documentar un poco esta aventurilla.

Lo primero es entender que cuando hablamos de impresión 3D, normalmente dejamos implicitos 2 conceptos: que es impresión de prototipos y que realmente no hay una técnica (creo que son 7 completamente distintas...). También destacar que si lo que quisiera fuera simplemente imprimir, no tendría más que empezar a trabajar con el 3DMax, el Inventor o cualquier otro que me permita crear las piezas y utilizar un servicio como el de RePro3D para imprimirlas. Lo que quiero es trastear. :)

El tema de los prototipos. Se considera así porque el coste y el tiempo de impresión de una pieza no se reduce con el volumen de piezas que vas a imprimir. Ejemplo: 1 pieza, 1 euro, 10 minutos... 2 piezas, 2 euros, 20 minutos... 100 piezas, 100 euros, 1000 minutos. Para series largas, es mejor realizar un proceso de fabricación industrial. Pero eso requiere un molde... y un mínimo de dinero. A veces, aunque cada "prototipo" sea más caro, el conjunto es más barato (Si necesito 10, lo mismo es más barato que hacer 1000 con otro sistema, aunque el precio de cada pieza sea más caro).

El tema de las técnicas. La elección es fácil porque los precios son muy dispares. Por lo que me he decantado es por la técnica de FDM (Modelado por deposición fundente). Consiste en introducir una bobina de plástico o resina que puede ser fundida para generar las capas del elemento a construir. Por cierto, eso de "generar las capas" el significado de que cuando hablamos de impresión 3D estamos hablando de síntesis aditiva.

La elección de la máquina. Por mi condición de ingeniero (hooray!) y la tendencia a las ideas de bombero. Por el hecho de poder participar luego en talleres que organizan empresas con las que colaboro. Por le hecho de querer conocer lo que estoy haciendo. Lo que he hecho es plantearme que necesitaba una impresora que pudiera construir (movimiento RepRap!), que tuviera a alguien cerca que pudiera aconsejarme y ayudarme (Ferrán!) y que además, pudiera aportar mi granito de arena a algún proyecto en desarrollo (Ferrán again!). Así que al final me he decantado por una BCN3D que he "adquirido" a través de nuestro patrocinador RePro3D.

La máquina forma parte del movimiento reprap, cuyo objetivo es crear una máquina autorreplicable. Esto hay que explicarlo también. La máquina no puede autorreplicarse al 100%. Es decir, la máquina está compuesta de distintas piezas (básicamente estructura, hotend, controladora y fuente de alimentación). Algunas de estas piezas se pueden imprimir (nos referimos a estas como proteinas) y otras no se pueden imprimir (nos referimos a estas como vitaminas).

Ya tengo en casa las piezas de la impresora (creo que todas, pero si falta alguna, me paso por el taller y la solicito...). Ahora viene lo bueno... según mi técnico de confianza el montaje de la impresora puede llevar ¡¡unas 15 horas!!. Así que paciencia, valor y al toro... que a base de ratitos tendré que montarla poquito a poco.

Como adelanto del proceso... primero el montaje, luego la calibración general, luego la calibración específica, luego las pruebas de impresión, luego los ajustes hardware y software (auto calibrado, modificación de los displays). Y como el software es abierto (Arduino!) veremos hasta donde podemos tunear el producto final.